Eigenbau Projekt Großgummiköder Teil II – Herstellung der Gussform
Beitrag enthält WerbungWie in Teil I unseres Grossgummiherstellungstutorials beschrieben, sollten wir jetzt vor uns einen fertigen Prototypen vorliegen haben, der mit einer oder mehreren Schichten Epoxid versiegelt wurde. In diesem Teil geht es darum, eine gießfertige Form zu erstellen. Für den Formenkasten können alle möglichen Materialien benutzt werden. Es sollte nur darauf geachtet werden, dass das Material eine nicht zu offenporige Oberfläche besitzt und möglichst wenig Material aufsaugt.
Wir benutzen Pressspanplatten die wir als Reste im Baummarkt kaufen. Wichtig ist, dass die Platten eine glatte Oberfläche besitzen, also furniert sind. Das sind die Platten die auch als Regalböden oder Wände bei Möbelstücken Verwendung finden. Die glatte Oberfläche bewirkt, dass unsere Formenmasse nicht an dem Boden oder Seitenwänden kleben bleibt.
Hat man nur normale Pressspanplatten oder Holzbretter, dann empfiehlt es sich die Oberfläche mit Farbe oder Epoxid zu versiegeln. Auch eine gute Möglichkeit ist sich aus Legosteinen eine gewünschte Form zusammen zu stecken. Dabei sollte man die unterste Reihe an der Grundplatte festkleben.
Wie oben beschrieben haben wir uns aus dem Baumarkt Reststücke aus Pressspanplatten in 16mm Stärke besorgt, die eine weiße Beschichtung hatten.
Jetzt wird der Köder für eine grobe Übersicht auf die Grundplatte aufgelegt.
Als nächsten Schritt wird die Grundplatte zugesägt. Dabei sollte man die Dicke der Seitenwände mit berücksichtigen. Lieber etwas großzügiger ausschneiden.
Wenn man die Grundplatte ausgesägt hat, braucht man für den nächsten Schritt, doppelseitiges Klebeband.
Jetzt wird ein Streifen auf die Grundplatte aufgeklebt.
…und abgezogen.
Der Prototyp wird mit dem Rücken auf der Grundplatte festgeklebt. Wenn der Rücken des Köders durch das Epoxiren zu rund geworden ist, sollte man mit Schleifpapier den Rücken begradigen.
Das restliche Klebeband stört im Grunde nicht, aber wer möchte kann das überstehende Klebeband mit einem scharfen Messer anritzen….
…. und anschließend abziehen.
Da alles Handarbeit ist, kann man natürlich nicht absolut exakt arbeiten und es passiert das der Köder nicht zu 100% plan auf der Platte liegt. Es ist aber ganz wichtig, dass der Prototyp keine Lücken aufweist. Wie man auf dem Bild sehen kann, geht das ganz gut, wenn man die Grundplatte gegen eine Lichtquelle hält und so sehen kann, ob Licht zwischen Köder und Grundplatte durchscheint. Wenn wir diese Lücken nicht verschließen, dann würde die Abformmasse (Silikon) darunter fließen und so im schlimmsten Fall unsere Form unbrauchbar machen.
Diese Lücken müssen vor dem zusammenschrauben der Seitenwände verschlossen werden, damit man auch genug Platz zum Arbeiten hat. Um die Lücken zu verschließen, braucht man etwas Knete und ein Werkzeug mit einer feinen Spitze. Meins habe ich vom Zahnarzt. Die Zahnärzte mustern manchmal ihre Werkzeuge aus und wenn man nett fragt, kann man die sicherlich umsonst bekommen.
Zuerst wird die Knete grob zwischen Bodenplatte und Köder verteilt und tief in die Lücke reingedrückt.
Jetzt kommt das Feintuning und man zieht mit seinem Werkzeug die überschüssige Knete ab, wie bei einer Silikonfuge im Bad. Wenn alles geklappt hat, sieht das ganze so aus und jetzt scheint auch kein Licht mehr durch und wir können weiter machen.
Im nächsten Arbeitsschritt werden die Seitenwände auf die Grundplatte aufgeschraubt. Da dieser Arbeitsschritt sehr fummelig ist, empfiehlt es sich zu zweit zu arbeiten. Auch sollten alle Verschraubungen vorher mit einem Holzbohrer vorgebohrt werden, damit das Holz nicht reißt.
Wenn man damit fertig ist, sieht das ganze so aus. Bei unserem Kasten fällt auf, dass wir die Seitenwände nicht als Rechteck zusammengeschraubt haben, sondern uns nach dem Prototypen gerichtet haben. Es gibt eigentlich nur ein Grund dafür, Abformsilikon ist sau teuer!
Wichtig ist, das man mind. 1cm zu allen Seiten Platz hat. Wenn man weniger als 1 cm baut, leidet die Stabilität der Gussform. Eine Form mit einer dicken Wand macht das Ganze nicht stabiler, denn wenn die Form irgendwann altert und nachlässt, dann reißt die Form meist von innen nach außen.
Wer nicht gerade eine ganze Schreinerei sein eigen nennen kann, wird meist feststellen, das zwischen den Seitenwänden auch Lücken entstehen können. Diese müssen natürlich verschlossen werden, damit das teure Silikon nicht raus fließen kann. Entweder wieder mit Knete oder wasserdichtem Klebeband (hier hat sich Aluklebeband bewährt).
In unserem Fall nehmen wir Knete, da es sich besser um die Ecken legen und schneller verarbeiten lässt.
Haben wir alle Ecken abgedichtet, oder abgeklebt, werden der Prototyp und der Kasten begutachtet, dass auch alles sein richtigen Sitz hat und alles sauber ist. Wenn alles OK ist, dann wird der Prototyp ausgegossen. Als Abformmasse nimmt man RTV-Silikon. Man sollte darauf achten, dass man eine hitzebeständige Sorte benutzt. Benutzt man eine normale nicht hitzebeständige Abformmasse, würde die schneller kaputt gehen als eine die für größere Temperaturen vorgesehen ist. Wir benutzen die von www.Trollfactory.de. Das Mischungsverhältnis ist einfach, denn es wird 1:1 gemischt.
Hatten wir schon erwähnt das Silikon teuer ist? Damit wir nicht wahllos drauflos mischen, müssen wir ja wissen wie viel wir für unsere Form brauchen. Am besten geht das, wenn wir ein 1-Liter Messbecher nehmen und exakt mit 1 Liter Wasser füllen. Jetzt wird unsere Form solange mit Wasser gefüllt, bis wir ca. 1cm höher sind als unser höchster Punkt vom Prototypen.
Wenn wir jetzt unsere Skala am Messbecher ablesen, dann wissen wir wie viel wir in der Form haben und das ist dann auch ungefähr unsere Menge für die Abformasse. Hier ist aber Vorsicht geboten, denn die meisten Abformmassen sind in Gramm angegeben und nicht in Liter. Also sind 2 x 500 g nicht gleich 1 Liter, sondern ca. 0,85 Liter. Nach dem Auslitern der Form lieber etwas dazurechnen.
Das Wasser wird schnellstmöglich ausgeschüttet und die Form vorsichtig mit Küchenpapier abgetupft. Zum Schluss noch mit einem Föhn trocknen.
In einen Behälter werden beide Komponenten vorsichtig, aber gut durchgerührt. Beim rühren sollte darauf geachtet werden, das man nicht zu viele Luftblasen mit einmischt und lieber etwas länger Mischen als zu kurz, denn sonst härtet das Material schlecht ab.
Jetzt wird die Abformmasse vorsichtig und langsam in die Form rein gegossen. Am besten fängt man an einer Ecke an und schüttet so viel, das gerade die Hälfte des Köders bedeckt ist. Jetzt gibt man den Luftblasen Zeit aufzusteigen. Man kann das unterstützen indem man die Form vorsichtig auf den Tisch oder an die Seitenwände klopft. Man wird sehen, dass einige Luftblasen aufsteigen. Nach etwa 5 min wird der Rest in die Form gegeben, so das der komplette Prototyp unter der Abformmasse verschwindet. Beim Gießen darauf achten das die Mindestwandstärke von 1 cm eingehalten wird.
Wenn alles in der Form ist, sollte wieder geklopft werden, um auch die letzten Luftblasen an die Oberfläche zu treiben. Wenn die Seitenwände der Form nicht zu hoch sind, und man genug Platz zur Verfügung hat, kann man die Form auch zuerst mit einem Pinsel einstreichen, so wird gewährleistet, dass sich keine Luftblasen an die Form anheften können.
Nach 24h ist die Form durch gehärtet und kann aus dem Kasten befreit werden. Dazu werden alle Seitenteile wieder abgeschraubt und die Form vorsichtig mit den Prototypen von der Grundplatte gelöst.
Jetzt wird vorsichtig der Prototyp aus der Form raus geholt. Dabei sollte man beachten, dass bei dieser Aktion schnell die Schwanzwurzel abbricht. Am besten ganz dicht am Schaufelschwanz packen und vorsichtig nach oben ziehen.
Wenn alles geglückt ist, kann man noch die äußeren Fransen mit einer Schere gerade schneiden und man ist mit der Form fertig.
Im letzten Kapitel werden wir euch zeigen wie man Gummifische gießt!
